Post COVID-19 : et si on relocalisait ?

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Les planètes sont alignées. Les pouvoirs publics et en premier lieu, le ministre de l’Économie appellent de leurs vœux à une relocalisation des activités de production. Les consommateurs déclarent vouloir acheter des produits « made in France » quitte à les payer plus cher. Quant aux industriels, ils ont pris conscience avec la pandémie de Covid-19 de la vulnérabilité de leur chaîne de production mondialisée, avec des sites de production et fournisseurs délocalisés à l’autre bout de la planète. Et si le temps de la relocalisation était venu. Plus facile à dire qu’à faire. Le chemin est long et semé d’embûches.

« Il y aura un avant et un après de cette épidémie de Coronavirus sur l’organisation de l’économie mondiale. Nous voyons bien combien il est important de réfléchir à une meilleure organisation des chaînes de valeur et à une relocalisation d’un certain nombre d’activités ». Le 9 mars dernier, lors d’un point-presse, alors même que les mesures de confinement n’ont encore été annoncées, le ministre de l’Économie, Bruno Le Maire, tirait déjà les leçons de la pandémie. Un virus, si petit qu’il est invisible à l’œil nu, nous a fait prendre conscience que la mondialisation de la production et les délocalisations ont un coût. Pour lutter contre la propagation du virus, la France s’est en effet trouvée démunie : pas d’usines de production de masques ou de tests, de même pour la fabrication de paracétamol, de l’insuline, et autres médicaments, tout cela a été délocalisé. Au niveau micro, les industriels aussi ont déchanté : indisponibilité soudaine de certains de leurs fournisseurs essentiels, des vols qui se raréfient, des navires bloqués, des trains à l’arrêt empêchant l’acheminement des produits ou matières premières vers leurs clients ou sites français.

Un éclatement de la chaîne de production

« Les vagues de délocalisations s’expliquent en partie par une recherche de compétitivité par le prix. En délocalisant leurs sites de production dans les pays émergents, là où le coût de la main-d’œuvre est moins cher, les industriels étaient amènes de proposer des produits à prix très compétitifs aux consommateurs. La pandémie a mis à mal ce paradigme. Les dirigeants ont pris brutalement conscience que cet éclatement de la chaîne de production nuisait à leur réactivité. Or, la réactivité est le nouveau nerf de la guerre. Aujourd’hui, pour être compétitif, il faut pouvoir répondre rapidement à la demande des clients. Amazon a bâti son succès sur cet avantage concurrentiel », explique Damien Forterre, enseignant-chercheur en stratégie d’entreprise à l’ESCP. Frédéric Granotier, fondateur et dirigeant de Lucibel fabricant d’éclairages LED, eut cette révélation quelques années avant l’arrivée du Coronavirus. Quand il lance son activité en 2010, il implante le siège et les activités de R&D en France, mais pour la production, n’ayant pas beaucoup de moyens, il choisit une usine à Shenzhen, en Chine. Outre plusieurs déboires — chantage aux rétrocommissions des fournisseurs, employés copiant les brevets pour les revendre à la concurrence, etc. —, il se rend rapidement compte que les économies réalisées sur le coût de la main-d’œuvre sont dépensées en frais de transport. « Les clients passent leurs commandes de plus en plus tard, mais veulent être livrés de plus en plus tôt. Du coup, nous n’avions souvent d’autre choix que de les livrer par avion » explique-t-il. Alors en 2014, il rapatrie son usine en Normandie.

A l’époque, ils sont peu nombreux à le faire. Entre 2014 et 2018, Bercy a dénombré 98 relocalisations. Dans le monde post-Coronavirus, ils pourraient être plus nombreux. De même, un quart des dirigeants, contre seulement 16 % avant la crise sanitaire, envisagent de faire évoluer leur politique d’achat en cherchant des fournisseurs locaux ou du moins plus proches géographiquement*. Plus facile à dire qu’à faire.

Un manque de compétences industrielles ?

 Le premier obstacle est celui des ressources. La Chine concentre 95 % de la production mondiale très polluante des terres rares. Des métaux précieux qui entrent dans la composition de nombreux produits : les éclairages, les batteries, les pots catalytiques ou encore les panneaux solaires. Même avec la meilleure volonté, un industriel ne trouvera pas de fournisseur de métaux rares en France ou en Europe. Il y a aussi le problème des ressources humaines. « La première difficulté des industriels, c’est le recrutement, explique Patrick Artus, chef économique chez Natixis. L’on manque en France de compétences industrielles ». Les lycées techniques et l’apprentissage peinent à attirer des jeunes. En outre, « on y forme sur des pratiques et des usines du passé, c’est ce que nous disent les industriels » ajoute Nicolas Bouzou, directeur du cabinet de conseil Astères.

Le deuxième obstacle est celui du coût. Le coût du travail notamment en raison des charges sociales est beaucoup plus élevé en France qu’en Chine, relocaliser coûte cher. Mais, « nos ouvriers en Normandie fabriquent 2,5 fois plus de produits que ne le faisaient les ouvriers dans notre usine chinoise à Shenzhen » explique Frédéric Granotier, le dirigeant de Lucibel qui a rapatrié en 2014 son usine en France. Pour en arriver à cette hausse de productivité, l’entreprise a dû revoir tout son processus de production pour réduire le nombre de gestes nécessaires à leur fabrication des produits. Elle a aussi investi pour automatiser et robotiser sa chaîne de production. Au sortir de la crise, les entreprises en mal de trésorerie sont-elles capables de faire ces investissements ? « Je vois mal les constructeurs automobiles français ayant investi des sommes colossales dans leurs usines au Brésil ou au Maghreb, rapatrier leur usine en France. En revanche, il est judicieux d’investir dans les sites français dédiés à la fabrication de véhicules électriques.

Toutes les activités n’ont pas d’intérêt à être relocalisées. Il faut se demander quelles sont les niches sur lesquelles on peut miser, sur lesquelles on dispose des ressources, celles sur lesquelles on peut se différencier et séduire les consommateurs » explique Damien Forterre de l’ESCP.

Un écosystème à reconstruire

Damien Forterre

Ces consommateurs justement joueront-ils le jeu ? 92 % des Français déclarent vouloir acheter des produits « Made in France » quitte à les payer plus cher**. Mais avec les plans de licenciements s’annonçant et un pouvoir d’achat en berne tiendront-ils leur bonne résolution ? Pour Arnaud Montebourg, l’ancien ministre de l’Industrie « le consommateur, il soutient si la transparence est au rendez-vous ». Certes, mais fournir de nouveaux services aide aussi à les séduire. SEB vend ses friteuses plus cher que ses concurrents asiatiques, mais l’entreprise s’engage à fournir aux clients et pendant 10 ans les pièces pour réparer. Au lieu de jeter et d’en racheter une, on répare ce qui revient au final moins cher. Pour proposer ce type de service, il faut disposer d’un réseau de fournisseurs fiable capable d’approvisionner en pièce de rechange pendant une décennie. « Pendant des années, la politique d’achat était déterminée par le prix et le court terme.

On achetait là où c’était le moins cher, et si le prix augmentait, on allait voir le concurrent. Le Coronavirus pourrait changer cela, en incitant les entreprises à nouer des partenariats sur le plus long terme avec leurs fournisseurs », poursuit Damien Forterre.

Tout un écosystème (formation, fournisseurs, financement) est donc à reconstruire. Une mission impossible. Damien Forterre y voit plutôt une occasion historique. « Pouvoirs publics, consommateurs, citoyens, et industriels, tout le monde y a intérêt. Chacun sait qu’on ne peut se permettre de revivre une autre crise. Sinon, c’est l’effondrement ».


*Etude d’AgileBuyer, pour le compte du Conseil national des achats, qui a sondé près de 800 responsables achats.

** Sondage Odoxa-Comfluence pour « Les Echos » et Radio Classique, réalisé auprès d’un échantillon de 1003 Français âgés de plus de 18 ans interrogés les 8 et 9 avril dernier.

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